BASF

Официальный запуск производства на Казанском молочном комбинате можно смело назвать главным событием лета в индустрии. Купив предприятие в неудовлетворительном состоянии, инвестор «КОМОС Групп» за два года модернизировал площади и мощности по стандартам мирового уровня. В результате реконструкции комбинат оборудован линиями с полной автоматизацией процессов, а санитарно-гигиенические условия отвечают всем требованиям к безопасному и высококачественному производству молочных продуктов. Поставщиками решений и технологий для Казанского молочного комбината стали такие мировые лидеры, как Tetra Pak, GEA и подразделение строительной химии Master Builders Solutions концерна BASF.
Один из ответственных участков, к которому предъявляются особо жёсткие требования, – отделение приемки сырья. Известно, что открытые системы молокоперерабатывающего производства – это всегда риск вторичного обсеменения. Как следствие, несоответствие качества продукции нормам безопасности. Поэтому производители должны стремиться к идеальным санитарным условиям.
Обустройство 486 квадратных метров полов в зоне приемки сырья Казанского молочного комбината провели с помощью системы полиуретан-цементных покрытий Ucrete UD 200 для пищевых, химических и фармацевтических предприятий.
«Подбиралось решение, которое обеспечит высокий уровень гигиеничности и одновременно будет выдерживать температуры от –40 до +80 С°, нагрузки от проезда двадцатитонных молоковозов, – рассказывает Николай Инжеватов, руководитель отдела «Промышленные полы» подразделения строительной химии Master Builders Solutions концерна BASF. – Бесшовный материал наносили толщиной 9 мм на поверхность с уклонами до 5 %, через сутки ввели в эксплуатацию».
В 2017 году на Казанском молочном комбинате была проведена реновация склада готовой продукции, весной 2019-го – помещений для хранения, гофротары и упаковки.

Традиционные асфальтобетонные покрытия пешеходных зон железнодорожных узлов – это источник опасности для пассажиров. Не выдерживая ударных воздействий от сотен тысяч шагов, не имея антискользящих свойств, ускоренно разрушаясь от атмосферных воздействий и перепадов температур, они становятся причинами падений и травм. На Белорусском вокзале нашли решение вопроса безопасности пассажиров, применив при ремонте пешеходных зон антискользящую жестко-эластичную систему MasterSeal Traffic 2263 подразделения строительной химии Master Builders Solutions концерна BASF.
По данным агентства «ЖД Медиа», пассажиропоток на Белорусском вокзале составляет 2,4 млн человек в месяц, 88 % трафика приходится на пригородное сообщение. Этим транспортным узлом пользуются жители Лобни, Дмитрова, Одинцова.
До недавнего времени на пешеходных мостах и в переходах между платформами Белорусского вокзала все было «как у всех»: асфальтобетонное покрытие с потрескавшимися ступенями. Традиционные материалы явно не справлялись с нагрузками, не выдерживали пассажиропотока и разрушались намного быстрее нормативного срока службы, составляющего несколько десятков лет. Когда назрел вопрос об очередном ремонте ступеней в пешеходных зонах, уже было очевидным, что устаревшие технологии изжили себя.
Необходимо было комплексное решение, обладающее одновременно целым рядом одинаково важных характеристик: долговечностью, антискользящими свойствами, стойкостью к реагентам и перепадам температур, ремонтопригодностью и легкостью в очистке. У покрытия должно было быть еще одно принципиальное качество – способность к трещиностойкости, а также препятствование к образованию новых.
Ремонт начался с демонтажа старого асфальтобетона. Далее последовало нанесение пяти слоев системы MasterSeal Traffic 2263. Для устройства покрытия обычно требуется всего несколько дней. Компоненты системы обладают минимальными межслойными интервалами. Например, на грунтовочный состав MasterTop 615 следующий слой можно наносить уже через четыре часа.

В августе 2017 года концерн BASF стал постоянным членом российского Союза производителей сухих строительных смесей (СПССС).

В августе 2017 года концерн BASF, ведущий мировой производитель строительной химии, стал постоянным членом российского Союза производителей сухих строительных смесей (СПССС). Компания планирует увеличить производственные мощности по выпуску смесей и усилить свои позиции на рынке отрасли.
«Отечественный рынок сухих смесей – один из наиболее конкурентных и быстрорастущих. Потребление данного вида продукции в нашей стране составляет менее 5 кг в год на душу населения, тогда как в развитых европейских странах достигает 20-30 кг. Потенциал для роста огромен, при этом доля инновационных продуктов в общем объёме не превышает 5-10%. И здесь мы имеем реальный шанс исправить ситуацию», – считает Сергей Ветлов, генеральный директор ООО «БАСФ Строительные системы».
Как отмечает эксперт, задачами Союза, в числе прочего, являются отраслевая стандартизация, контроль качества продукции и повышение конкурентоспособности российских производителей сухих смесей. Это именно те области, в которых компания BASF является признанным экспертом и может оказать содействие партнёрам по рынку.
За последние годы российские предприятия концерна освоили выпуск целого ряда инновационных продуктов, в числе которых добавки в бетон, составы для ремонта и защиты бетона, современные гидроизоляционные материалы, решения для создания полимерных полов с разнообразными характеристиками и упрочнения эксплуатируемых бетонных полов.
В настоящий момент концерн имеет в России три предприятия, в том числе завод по производству сухих смесей в Подмосковье. В этом году BASF полностью локализовал на заводе в Подмосковье производство тиксотропных и наливных материалов, применяемых на всех жизненных циклах конструкций, где используется бетон класса B25 – B60. В планах компании расширение этого направления и открытие ещё одного производства сухих строительных смесей в России.